一、 用途

50m²带式烧结机适用于黑色冶金烧结厂的烧结作业，它是抽风烧结过程中的主体设备，它可将不同成份，不同粒度的精矿粉，富矿粉烧结成块，并部分消除矿石中所含的、磷、等有害杂质。

二、 规格与技术性能

三、 结构

1、组成：本设备主要由以下几个部分组成：

a、传动总装配;

b、头部星轮装配;

c、润滑系统;

d、头部灰箱（一）;

e、头部弯道;

f、机架装配;

g、铺底料装置;

h、给矿机;

i、六辊布料器;

j、隔热装置;

k、松料器;

l、头部灰箱（二）;

m、台车装配;

n、风箱装配;

o、尾部密封罩;

p、尾部移动装置;

q、液压千斤顶;

r、轨道装置。

本产品不包括点火炉及控制系统，用户需自行订购。

2、结构特点及工作原理：

（1）本设备的传动系统由ytsp160l-64型11×2kw变频带调速电机，配套旋转编码器时行测速、三环柔性传动减速器、头部星轮组成，以推动台车运行。烧结机的传动是悬挂柔性传动型式。柔性传动与头部链轮应用胀套无键连接。电动机与高速级传动装置法兰直联。高速级传动装置与低速级齿轮箱采用定扭距联轴器连接。低速级齿轮箱两侧下端球形铰链连接一套封闭式扭力杆弹性平衡系统。当工作扭矩超过设计扭矩时，低速级齿轮箱产生过大转角引起微动开关动作，来保护多柔性传动装置的安全

（2）铺底料装置、给矿机及布料辊一同安装在头部骨架上，位于台车的上方用以完成在台车上均匀地铺底料及混合料。铺底料装置由漏斗、扇形闸门装配、漏嘴及平衡装置组成。漏嘴悬挂在头部骨架上，由人工通过蜗轮蜗杆控制机构调节扇形闸门的开度，可以控制铺底料量。给矿机由漏斗，扇形闸门装配，手动操纵机构，给矿辊及其升降机构组成，布料辊由六个φ128mm同方向转动的圆辊组成，它与台车平面成55°倾角，给矿辊与布料辊间的混合料量由手动漏斗出口的扇形闸门的开度来控制，采用布料辊布料既克服了粘料，堵料等缺点，并且结构简单。

（3）平料压料装置，可把台车上的物料均匀地刮平到设定的厚度。用手动式的蜗轮千斤顶和四杆机构可控制其上下动作。料层厚度，由机侧的指针盘指示，也可以从测厚检测仪器的信号送到主控室得知。

平料压料装置的压辊，可压实台车栏板边缘的料层，以使边料烧透减少返矿

（4）特殊曲线的头部尾部弯道，它们分别安装在头部，尾部台车的转弯处，用以控制台车在头部，尾部转弯处的运动轨迹。头部，尾部弯道是具有特殊曲线的结构，它与等半径圆弧弯道相比，具有很大的优越性，这种曲率半径不等的特殊弯道能确保台车在转弯处无碰撞，避免由于冲击而产生的磨损现象，并且能使转弯处的台车先摆平后再与在直线轨道上运动的台车紧靠在一起，从而可以大大减少烧结机的有害漏风和磨损。

（5）台车是由台车体、辊轮、车轮、车轴、栏板、侧密封板、蓖条、蓖条压铁、隔热垫、密封弹性滑板等组成。

在台车的宽度方向的两侧，分别装有两个车轮和辊轮。烧结机的75块台车，紧密地排列在由头、尾弯道和上下轨道组成的环形轨道上运行。在烧结机的头部和尾部，台车的辊轮与链轮齿板啮合，使台车平稳地翻转上升上翻转下降。

5.1台车

台车是烧结机的重要组成部分。它的数量多，重量大，占烧结机重量的45%左右。工作和受力情况复杂。它参加了烧结作业的每个环节的工作，（承受装料—点火—抽风烧结—机尾卸料）其特点是负荷大，（承受自重、料重和抽风负压）温度高而且不均匀承受热冲击负荷的作用。（在抽风烧结时承受高温，在下轨道回程中又被冷却降温）因此，台车的磨损严重，并容易损坏。所以正确的使用和维护是提高台车寿命的重要问题之一。

    台车体的材料比照宝钢450m²烧结机的台车材料：采用s≤0.02%、p＜0.01%、高球化率（85%）的球墨铸铁。具有工作时基本不变形、加工性能好、价格较低等优点。虽然，耐磨性和热裂倾向低于铸钢，但由于采用了隔热垫，大降低了温差。因此完全可以满足烧结机的正常工作。

5.2车轮、车轴及辊轮

为了提高耐磨性，车轮和辊轮的工作面要求进行高频淬火。车轮内部，装有双列圆锥滚子轴承。辊轮内部，有固体润滑衬套。车轴与台车体的过盈配合，采用冷热装配，并用螺钉固定。车轮的滑滑，通过车轮端部的油嘴定期润滑。

5.3台车的密封

采用安装在台车两侧下部的弹性滑板，与吸风装置中风箱两侧的固定密封滑道和烧结机头尾端部密封装置形成的闭环进行密封。弹性滑板与固定密封滑道之间，由自动干油润滑站打入的润滑脂形成的油膜进行有效的润滑和密封。它具有密封性能好、检修更换方便、使用寿命长等特点。

5.4栏板

栏板采用球墨铸铁铸成。沿长度方向和上下方向分成两段和一段。长度方向的两段间留有1mm的膨胀间隙，分别用高强耐热螺栓连接，并固定在台车体上。改善了采用大栏板时因受热产生裂纹更换成本高的缺点和上下温差大产生变形不均的较大缝隙漏风缺陷。

5.5蓖条和蓖条压块

蓖条，是台车的重要零件及消耗量大的易损件。为提高其使用寿命，并增加台车的透风面积。采用了高铬铸铁严格的精密铸造，大块蓖条的新结构。蓖条分为两种：中蓖条用于台车中间大部分部位，端蓖条用于台车栏板根部。凸出的凹槽，使蓖条压块镶嵌在其间，既防止台车翻转时蓖条掉落，又减少卸矿时被滑落的烧结矿磨损。蓖条的安装，要求在每行装满后撤除一根蓖条，将蓖条间隙调整均匀，以留有足够的膨胀间隙。

5.6隔热垫

在台车体主梁与蓖条之间增设了隔热垫。使主梁与垫之间的预留间隙形成空气隔热层。这一结构大大阻止和缓和高温的烧结矿和蓖条对台车体主梁上部的急剧加热，降低了主梁的热应力。

隔热垫用球墨铸铁制造。它活套在主梁上。每根梁上的隔热垫，沿长度方向分为多块。装卸时，不需拆下栏板。

5.7吸风装置和头尾密封装置

吸风装置：是由风箱、框架、弹性滑道、及其电动执行机构等组成。

风箱为钢板焊接结构，单侧吸风方式。共有大小风箱13个。其中头部排列2个1.5m风箱，中部、尾部排列2m风箱11个，风箱倾角为48°，用螺栓固定在垫有密封垫的框架上。

框架：是由框架梁、中间支撑梁、纵向梁、支撑管、防上浮支撑梁等组成，放置中部骨架上。其中距头部约2/3处的框架用螺栓固定，以适应能向头尾方向热膨胀冷缩要求。

为了框架在宽度方向既能分别向两侧伸长，又能在纵向自由滑动，采用了在框架横梁的中部，在中部骨架横梁上的限位座内嵌入特殊的凸块结构。对于框架在宽度方向的热伸长，仅在框架横梁的中部与中部骨架梁之间受到凸块与限位座卡槽的间隙的限制。因为在机尾的落矿较多。此处的几个风箱的倾斜面内侧采用角钢自衬结构。以减少磨损。

防止风箱上浮装置，可以把风箱内因较大的负压产生的上浮力通过支撑梁传递到烧结机骨架上。

本烧结机吸风装置，采用的是上固定滑道密封。其固定滑道上表面有润滑油沟，与台车密封滑板经常呈油膜状态，以保持良好的密封与润滑。下固定滑道与风箱纵向梁采用连续螺栓连接，由集中润滑系统定时加油润滑。

在点火器下面风箱和烧结机尾部风箱，为了使风量调节阀能正确地进行废气吸引量的调整和尾部终点烧结的控制。所以在风箱横梁的上面设置了隔板，在需要进行测温的风箱内，在台车的前时的方向装有中部隔板，以确保准确的测温。

风量调节阀有两种形式。点火器下的为百叶窗型，其余为碟阀型。此机构均由箱体、阀体、开闭机构组成。阀的开闭和调节，可以电动或手动。均通过电动执行器和连杆机构实现。

头尾的端部密封装置，采用四连杆式重锤密封。头部密封为一段，尾部密封为两段，每段在台车宽度方向又分为三块。每块密封板与台车底面保持0～3mm的间隙。

密封板的材料为球墨铸铁。用沉头螺栓固定在密封框架上。磨损后便于更换。在台车运行的任何位置，密封板的长度都能使任意台车的两个主梁同时保持接触。

（6）头部、尾部均采用节距为φ2775.5mm，齿数为17的星轮装置，它是台车驱动和回转的关键部件。头部星轮是用来将台车从下部水平轨道上转动到上部水平轨道上去，并将主电机的运转传给烧结机，使台车沿着轨道弯道周而复始的运转。头、尾部星轮均为单个齿板，用螺栓将齿板与星轮体紧固在一起，此种结构齿板便于加工和更换。

（7）尾部移动装置是安装在尾部机架的轨道上，它可以沿轨道前后移动，它由尾部移动架，移动漏斗，回转漏斗，固定漏斗，配重装置及保险装置等组成。当烧结台车热胀冷缩时，烧结机星轮间的中心距随之变化，同时在平衡锤重力的作用下，将自动消除台车在运转中的间隙，从而保证设备的正常运行。配重装置除了可消除设备运行中的间隙，还可以通过调整两重锤重量来调节台车的跑偏问题。保险装置是由行程开关和碰块组成，当尾部移动架的移动量超过预定数值时（向尾部的移动量不超过200mm），尾部移动架上的碰块便触及尾部骨架上的行程开关，发出“信号”作用于主传动装置，自动停车。台车在尾轮段的“散料”被回收到移动漏斗内，再通过回转漏斗将散料排到尾部固定漏斗内。

（8）机架分为头部骨架、中部骨架、尾部骨架三部分，其中中部骨架柱脚为长孔的为可移动柱脚，其螺母不得拧紧，轻轻戴上即可。

（9）烧结机干油集中润滑系统共设有101个润滑点，各润滑点分别为头部32个，中部滑道共54个，尾部移动装置15个。烧结机的干油集中润滑系统是由四台dzb-5.0/12电动润滑脂泵、管路、分配器及电控系统等组成，它能定时准确地向各润滑点供油，油路的试验压力应大于21mpa，各部件在使用中应经常检查，发现问题应及时处理。烧结机起动前20-30分钟应起动各泵站向润滑点供油，每次供油时间为3-5分钟，滑道每20分钟供油一次，头部，尾部每4小时供油一次。

四、 设备的安装

1、安装前的主要准备工作：

（1）本机应当安装在坚固的钢筋混凝土基础和梁上；

（2）设备安装前必须将基础表面清理干净，不允许存在油渍、污物等杂质。所有的预埋地脚螺栓的位置、尺寸和基础标高均应按地基图进行仔细检查核对；

（3）安装前对大型铆焊件应按照图纸和技术要求进行测量检查，发现变形时应在安装前予以校正和整形。

（4）各部件应行装配后再组装在机架上。

2、参考安装顺序：

a.机架装配；

b.头部星轮装配；

c.传动总装配；

d.齿轮罩；

e.尾部移动架；

f.头部弯道；

g.给矿机、六辊布料器、松料器；

h.刮灰装置；

i.头部灰箱；

j.风箱及密封装置；

k.轨道装置；

l. 台车装配；

m.润滑系统；

n.尾部密封罩；

o.电气设备。

3、安装前应先检查骨架是否符合图纸要求，确认无误后方可进行骨架的安装工作，然后进行骨架的安装正确性找正，此工作应在其它各机构安装前进行完毕。

4、所有部件安装过程中，要严格检查各螺栓、螺钉是否拧紧及安装时各支架的焊接情况是否坚固。发现问题必须在试车前处理，修复。

五、设备调整

1、头、尾部星轮装配的调整 

（1）骨架安装找正完毕后，安装头部星轮装配，该装配的安装应准确无误（按总图技术要求进行），用调整垫片组调整星轮中心水平高度，以确保高度3300mm，并用楔块、斜块使轴承正确对中。

（2）以头部星轮纵向中心，作为设备的纵向中心线，头部星轮轴向中心和尾部星轮轴向中心与设备纵向中心的垂直度应小于等于0.2mm。

（3）以头部星轮中心和设备纵向中心为找正基准，尾轮中心不得高于头轮中心，高度差不超过2mm，尾轮纵向中心与设备纵向中心的重合度误差应小于等于1.5mm，尾轮主轴的水平度误差在每米范围应小于0.1mm。

2、头、尾弯道及轨道的调整,以头部星轮的纵向中心为找正基准。

（1）头、尾弯道必须与水平面垂直，垂直度在每米范围应小于０.5mm；两侧弯道应互相平行，弯道对称中心与设备纵向中心重合度误差应小于1.5mm；头、尾弯道中心距偏差为±5 mm；头、尾部弯道中心与星轮中心的重合度误差应小于1.5 mm。

（2）轨道接头处间隙应小于2-4mm，高度差应小于0.5mm，横向错位应小于1 mm；两侧轨道相对点水平高度差应小于0.5 mm；上、下部轨道水平度误差应小于0.1 mm/m；上、下轨道对称中心与设备纵向中心重合度误差应小于1.5 mm；用垫圈、压板及其螺栓找正调整轨道轨距，使之与头尾弯道一平，并保证尾部移动架的灵活移动，轨道与弯道的轨距偏差应小于2 mm。

3、主传动装置的调整

（1）传动轴（即小齿轮轴）与主轴（头部星轮轴）的平行度沿全长不得大于0.5mm，要求保证开式齿轮传动的啮合良好。

（2）传动轴的水平度应小于0.1 mm/m。

4、风箱的调整

（1）调整各风箱阀板，启动应灵敏可靠，阀板关闭自如。

    （2）调整头尾密封四连杆，密封板应上下浮动自如，上平面始终处于同一平面。调整重块重量时，先在密封板上加50kg的重量，再增减重块重量，直至密封板上下波动自如，且与台车底面贴实密封。

六、设备试运转

1、空负荷试车

（1）各部件如给矿机，六辊布料器，干油集中润滑系统等应能独立运转的部件试运转，连续运转时间应不少于2小时。隔热装置通水，不得漏水；

（2）不带台车的传动装置试运转，连续运转时间应不少于1小时；

（3）烧结机的整体空车试运转（装台车），连续运转时间应不少于4小时。运转前应注意检查以下各点：

a.装配后的设备是否符合总图技术要求及各调整要求；

b.所有连接处是否牢固；

c.各磨擦副、各润滑点的供油是否良好；

d.从电机开始检查各部件间的联接是否完善；

e.安全装置是否良好灵敏；

f.电器接线是否完善、正确，以及电气控制系统是否完全可靠；

g.清理现场，清除一切杂乱无用物品；

h.铺底料及给料系统还应检查手动蜗轮蜗杆系统是否灵活，布料辊上配带的平料网板应吊起，待给料后可放下。

i.空试车应以电机的大转速运转，要达到以下要求方为合格：

（a）.各部件运转平稳自如，台车无卡阻现象，且不跑偏。台车的游板上下滑动自如，无卡阻现象。

（b）.头尾密封装置密封板上下浮动自如，无卡阻现象。

（c）.润滑系统工作正常无漏油现象。

（d）.各轴承温度不得高于60℃。

（e）.各磨擦部分无局部烧伤现象。

（f）.电气设备工作正常。

2、带负荷试车

设备经过空负荷试车后，认定整个设备运转正常后，应再一次对各连接件的紧固情况进行检查，紧固。各运动件的润滑情况以及各部件的运转情况进行仔细检查，没有任何异常情况时方可带负荷试车。

设备带料试车时，有关点火炉等工艺方面的要求及准备均由工艺提出，本说明不再重复，仅对本机说明如下：

1、带料试车前应保证隔热装置通水正常，点火后由隔热装置流出的水温度不应超过50℃；

2、检查台车上的混合料层在宽度上分布是否均匀，料层的高度是否符合要求；

3、检查调整铺底料系统及料层；

4、检查各电器仪表的指针是否工作正常，不应有剧烈跳动；

5、检查调整布料辊的平料网板；

6、检查润滑系统工作是否良好，各润滑点是否得到定期的良好的润滑。

设备连续带负荷试运转时间不得少于24小时，带负荷试运转结束后，必须停车对设备进行仔细检查和调整，认定符合要求后，方可继续投入正常生产。

七、设备的维护

1、定期对各润滑点润滑，厂家应根据自身情况作出润滑表。

2、减速机内的润滑油应保持在油标指定的刻度处，应依据情况定期换油；

3、台车辊子直径磨损超过4mm，轮缘磨损超过5mm，辊套直径磨损超过3mm，游板断了或者磨损超过5mm，固定滑板磨损超过5mm均应修补或更换；

4、星轮齿板磨损超过5mm应及时修补或更换；

5、弯道磨损超过5mm应及时修补或更换；

6、经常检查电器设备的一切部件，发现有不正常现象时，应立即处理或通知电工维修，电动机温升不得高于60℃；

7、发现自动停车时，应立即切断电源，再进行检查，待找出原因，消除故障后，方可再次启车；

8、各岗位使用的电器设备，应接受值班电工检查；

9、经常检查台车车轮，如发现运转不正常应及时修理或更换；

10、经常检查台车篦条，如有损坏缺少应及时补充，谨防大批脱落；

11、经常检查头尾密封与台车底的贴合状况，发现问题及时处理（检查和处理时需断电停车后进行）；

12、经常检查台车游板情况，并保持良好的润滑，严防供油中断；

13、经常检查台车是否有塌腰、过烧等现象，并及时更换；

14、设备在运转中严禁开倒车。

八、涂漆

    本设备在制造厂只涂防锈漆，设备调试后，用户根据系统要求涂面漆，并对管路部分铺设保温材料。